7月份以来，长钢公司炼钢厂瞄准问题，靶向发力，以实现最高效转炉为目标，狠抓全要素生产率提升，着力推进学巴钢，多项指标取得新突破。其中，吨钢转炉煤气回收量达到112.31立方米、直轧率74.08%、一检合格率99.5%、转炉冶炼周期29.32分钟/炉，均创历史最好水平。

一是严格煤气回收操作，做到应收尽收。该厂坚持定期对激光分析仪进行检查标校，将激光分析仪标校次数由1年标校一次调整为4个月标校1次，进一步提高了激光分析仪功能精度，为及时准确判断煤气回收条件提供了设备支撑。优化煤气回收条件，将CO回收条件由超10%开始回收调整为超5%开始回收，并制定氧含量调整实施方案，将氧含量回收条件由低于1%开始回收调整为低于1.5%开始回收，回收过程中中断后再次回收间隔时间由120秒调整为60秒，最大限度回收煤气。

二是优化直轧工艺，创优直轧条件。为最大限度发挥直轧短流程优势，该厂科学排定日产计划，日常排产中增大三炉两机比例，进一步提高7号、8号连铸机直轧率，加快推进直轧工艺实现阶段目标。强化联系确认，严格执行直轧攻关方案要求及补充规定，进一步与轧钢厂协调联动，做好直轧工作，杜绝因联系确认不到位造成的直轧中断及上下道工序推诿扯皮。同时，强化炉后吹氩精炼，确保炉后参考成分准确性。

三是持续推进操作标准化，强化过程质量控制。针对7月份铁水中硅、磷、硫元素波动较大的实际，该厂快速跟进不同铁水条件下标准化操作模型的建立完善工作，强化岗位操作专业指导服务，进一步提升岗位应急处置技能，确保吹炼过程平稳可控，提高转炉一倒命中率。此外，加强炉后吹氩工艺操作管理，确保炉后钢水成分均匀，减少质量波动。连铸工序加强“三稳定”操作控制，严格浇注管控，保证铸坯质量，提高钢坯一检合格率。

四是持续优化“列车时刻表”组织模式，以准点率的提升缩短转炉冶炼周期。该厂以“跻身行业最高效转炉行列”为目标，严格执行“列车时刻表”组织模式，积极开展单炉冶炼周期28分钟攻关，加快生产节奏。以生产指挥中心为平台，促进生产系统管理能力提升，加强与炼铁厂、运输部的协同，做到铁钢界面协调、下达指令零失误，确保生产组织系统高效运行。加强基础管理，强化事前预判，对各类事故预防措施分类检查，杜绝非计划停机。结合季节特点，对有温度要求的部分备件提前准备，做好设备降温管理，对液压系统等关键部位设备进行检查、润滑、保养、维护，为缩短冶炼周期创造条件。

关键词：钢转炉,煤气 ,直轧