今年以来，新钢集团积极落实算账经营，坚持“向绿色要效益”，针对转炉煤气回收工作开展攻关。截至7月，新钢集团月均转炉煤气吨钢回收量达120立方米/吨，实现增效1500万元。其中6月更是达到130立方米/吨，创下新纪录。

　　一年减排二氧化碳5万吨

　　作为炼钢工序的副产品，转炉煤气是新钢重要的二次能源之一。回收来的转炉煤气，可用于自发电或是供给加热炉生产。吨钢回收量增加15立方米/吨可能有些抽象，小编来给大家算一笔账——按新钢年产钢量计算，这个数据相当于每年多回收约1.5亿立方米煤气，可替代标准煤近2万吨，减少二氧化碳排放约5万吨。可以说，转炉煤气的有效回收，不仅能为新钢创造数千万的经济效益，更能助力绿色环保节能减排工作。

　　为了能切实做好转炉煤气回收，新钢集团全方位覆盖回收、输送、使用三方面，多环节联动破解转炉煤气回收难题。

　　回收：认识入手，“应收尽收”

　　做好转炉煤气回收的第一步，新钢集团从认识入手，一方面由能源环保部牵头、联合各大事业部成立SBU团队专题攻关，旨在统一认识，真正站在公司角度算总账、算大账；另一方面将转炉煤气回收工作与事业部绩效考核挂钩，倒逼全员共同参与节能降耗。在SBU团队的努力下，新钢集团今年通过优化回收条件，取消冗余约束，提升回收效率，做到了转炉煤气的“应收尽收”。

　　此外，SBU团队还针对转炉煤气回收工艺中管理及设备控制难点，如降罩、微差压、阀门动作等逐一实践优化，有效减少煤气二次燃烧，增加回收时长，在提升煤气回收总量的同时将回收煤气的热值由原先的4500千焦/立方米提升到5500千焦/立方米，真正做到将“撒到锅外的米收到碗里来”。

　　输送：改造先行，“应送尽送”

　　回收来的转炉煤气先集中于新钢的气柜，再输送至热风炉、加热炉、发电等十多家“用户”，涉及点位遍布整个新钢。储存和输送同样是个不小的难题。

　　新钢集团从运输两端发力，在炼钢工序的回收端升级煤气引风机设备，并针对回收管道的弯头和管径进行改造，定期清理输送管道内的积尘和冷凝水，减少阻损，确保转炉煤气能够被顺畅输入，一路畅通无阻地输送至气柜中。

　　在送出端，新钢集团开展转炉煤气提升二期项目，增加煤气加压机组，理顺连通管道和气柜，大幅加强了转炉煤气的存储及输送能力，确保每一立方米转炉煤气都能保质保量运抵“用户”手中。

　　使用：当好客服，“应用尽用”

　　煤气系统存在承载上限，若是不能及时用掉转炉煤气，那回收再多也是浪费。新钢针对转炉煤气的另一个重点工作便是拓宽使用范围。

　　今年，新钢集团通过试验，提升了转炉煤气在高炉煤气管和高效加压混合煤气站中的掺混比例，在降本增效的同时助力超低排放。

　　与此同时，能源环保部当好“客服”，定期收集事业部用气反馈，及时解决用气不畅、压力波动、热值波动等问题，在确保“用户”愿意用、长期用的同时，不断提升转炉煤气用气比例。

　　正是这从回收到运输再到使用的全流程联动解题，才有了年预计多回收1.5亿立方米煤气，在降本千万的基础上实现一年减排二氧化碳5万吨的优秀成绩。在下步工作中，新钢集团将继续深耕转炉煤气回收，平衡好煤气回收总量与热值之间的关系，将算账经营工作落到实处，让煤气也能真正“颗粒归仓”。