近日，从朝阳钢铁连铸作业区传来振奋人心的消息，通过不懈努力与多方面创新优化，两台连铸机成功突破拉速瓶颈，在不同铸坯宽度下，连铸机中碳钢、低碳钢和包晶钢三个钢种最大拉速分别超设计0.2米/分钟、0.1米/分钟和0.1米/分钟，创历史最好水平。

　　作为炼钢生产流程的关键环节，连铸作业区肩负着提升效率、优化质量的重任。今年以来，该作业区深化“五型企业”建设，围绕“工序极致效率”目标，多措并举推动指标提升。

　　在生产组织方面，该作业区强化上下工序协同配合，以准时化控制系统为导向，实现炼钢、精炼及钢包周转的无缝对接，减少铸机等待钢水或温度异常情况，使生产节奏更顺畅。同时，严格落实标准化作业流程，提高操作人员技能和异常处置能力。在工艺优化方面，该作业区根据不同钢种和设备条件，精细调整浇注速度，制定科学方案，确保在拉速提升的同时保障铸坯质量。同时，对结晶器系统进行全面改进，优化冷却系统，将冷却效率提高至22立方米/小时，并在结晶器窄侧加装足辊，彻底解决高拉速铸坯窄侧鼓肚缺陷，为提速创造有利条件。在设备维护方面，该作业区对新上线的关键设备进行严格验收，并加强日常点检和维护，确保设备始终处于良好状态，为高拉速运行提供有力保障。

　　此外，该作业区还注重工艺参数持续优化和保护渣调整。通过优化二冷区冷却方式，确保铸坯冷却均匀，稳定控制钢水结净度和温度，降低拉漏风险和裂纹缺陷；通过深入研究保护渣选择和用量控制，确保其在结晶器内均匀分布。

　　下一步，连铸作业区将深挖工艺潜能，不断探索和实践新的生产优化方案，为朝阳钢铁高质量发展贡献更多力量。