HÜBNER公司位于德国卡塞尔，最初是一家橡胶产品维修车间，创建于1946年。50年代，公司开始为德国铁路公司的车厢生产波纹连接器。公司现有3,500名员工，主要收入来自轨道车辆和公交车的车厢通道连接器，服务范围包括材料解决方案和光电部。其光电部专注于生产尖端激光器。公司特别注重加工能力，1988以来，不断投资购买DMG MORI机床。去年，购买了配Robo2Go的CTX beta 1250 TC 4A车/铣复合中心。

公交车和车厢的完整通道系统

每天都会有很多人通过火车、地铁、有轨电车和公交车的通道系统，但并未注意其存在。织物上端印刷的“H”代表这些连接件由HÜBNER生产。公司机加工车间生产经理Patrick Wessel表示：“我们设计的通道系统允许车厢和公交车制造商将其作为整个部件用在其产品中。每辆机车都不同，所以每份订单各不相同，都需要新开发。总部负责开发直到原型件生产。由于通道系统和相应车厢横截面的尺寸，通道系统的组装需要大量手动操作。”

6面完整车削和铣削，

缩短周期时间达75%

通道系统关系到安全，质量要求苛刻，一方面，防火十分重要，另一方面，整个系统必须承受极高的机械载荷作用

铰接接头尤其如此，通道系统用铰接接头连接车厢。2022年以来，HÜBNER在CTX beta 1250 TC 4A车/铣复合中心上生产有轨电车上铰接接头FX1000pro的轴承，该机配棒料送料机和Robo2Go。公司的CAD/CAM应用工程师Kevin Mönnich认为，购买车/铣复合中心无疑是正确的决定：“车/铣复合中心可在一个加工区内加工6面上的全部七个相应部位，包括车削和铣削加工。CTX beta 1250 TC 4A配双主轴，我们可以充分利用一台机床，避免多台机床的长时间非生产状态。由于无需手动装夹，质量也得到提高。轴承内圈的Rz0.3μm镜面级高表面质量足以体现加工的高质量。”

HÜBNER在CTX beta 1250 TC 4A车/铣复合中心上加工轴承,也即FX1000pro有轨电车接头上的轴承

CTX beta 1250TC 4A的两个主轴结合compactMASTER铣削主轴和第二刀塔可同时加工两个工件。一旦完成第一面加工，立即将工件转到副主轴上，装夹新毛坯。公司首次采用机器人运送工件的自动化解决方案。Patrick 表示：“在我们的产品中，我们的大批量工件可达200件。Robo2Go是这些应用的理想自动化系统，DMG MORI设计的生产解决方案可用机器人将工件从工件库搁架上或相邻的欧版托盘上取出工件。”

无人值守生产期间可方便地进行组装和100%检测工件

两个工件同时加工：一旦工件在主轴上完成加工，立即用Robo2Go将工件转到副主轴上加工，装夹新毛坯

无人值守生产为组装和质量控制创造空间

无人值守生产期间可方便地进行组装和100%检测工件。Patrick也注意到Robo2Go的人机友好性优势：“无需机床操作员提升笨重的工件毛坯，毛坯重量达9kg，显著减轻工作的繁重程度。我们正考虑购买第二套相同的生产解决方案。高效率的自动生产系统也是公司应对熟练工日益短缺难题的有效方法。我们培训年轻员工，优化了工艺，降低了对员工的要求。”

以高效工艺继续引领公共交通行业

数字化也是工艺优化的一部分。Patrick表示：“我们期待数字化可在未来进一步提高生产效率。myDMG MORI使用率很高，在客户网站中报告服务项目，速度快于热线电话，在查询时提供照片可直达对应的专家。在DMG MORI支持下，公司成功排除许多停机故障。最大限度缩短停机时间和优化工艺，未来在机床采购中继续执行此策略。我们希望公共交通的投资带来许多订单，我们将继续扮演推动公共交通机动性转型的进程。”

关键词：行业动态，市场行情，解决方案