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研究内容：

1、采用伺服电机控制工件的分度，将原有液压马达蜗轮蜗杆分度方式改为数控控制方式。无须配置与工具沟槽相匹配的导程，无零件消耗，噪声低等，轻松实现2槽以上分度，加工如丝锥等多槽或直槽工具，达到多功能的性能。

2、采用伺服电机控制磨头的进给量，将原有液压油缸控制的进给方式改为数控控制的进给方式。加工出的工具芯厚尺寸稳定，不受气温变化而波动，可轻松实现多次磨削，（老式的只能一次磨削，因此磨削直径在φ13mm以内），生产大规格工具。

3、加装伺服电机，将原有液压油缸控制增量方法改为数字控制方式。彻底解决了原有液压控制不稳定因素，改模拟控制为数字控制，解决了以液压油泄漏为代价实现增量的难题。

4、将磨头部件改为重力平衡式，使升降电机**负荷工作，大大减低了电耗，工件的芯厚尺寸也更加**，丝杠副达到**使用寿命。

5、将原有修整砂轮进刀方式改为数字控制方式。改模拟修整量为数字修整量，更加节省砂轮，减低材耗。

6、将原有摩擦轨道（燕尾轨道）改为直线滚珠运动轨道。减少摩擦系数，提高使用寿命，更加节能。

项目特色和创新

1、新研发的机床采用数控技术代替原来的液压模拟控制技术，与原机床相比加工精度稳定，不受外界因素影响；

2、新机床采用**技术《数控磨（铣）沟槽机床主轴传动部件》可实现多槽加工，多刀磨削，大幅度提高加工产品的范围，加工效率提高，且可生产大规格工具；

3、新机床加工产品的合格率比原来机床有大幅度提高，工人的操作强度大幅度下降，节省人工成本50%以上；

4、新机床在能耗上作了大踏步的改进，与旧机床相比下降30%以上；