一、分级机简介
分级机主要有高堰式单螺旋和双螺旋、沉没式单螺旋和双螺旋四种分级机。
分级机在选矿流程中对矿浆进行粒度分级，及洗矿作业中的脱泥、脱水等作业。该机具有结构简单、工作可靠、操作方便等特点。分级机是是借助于固体粒大小不同，比重不同，因而在液体中的沉降速度不同的原理，细矿粒浮游在水中成溢流出，粗矿粒沉于槽底。由螺旋推向上部排出，来进行机械分级的一种分级设备，能把磨机内磨出的料粉级于过滤，然后把粗料利用螺旋片旋入磨机进料口，把过滤出的细料从溢流管子排出。该机底座采用槽钢，机体采用钢板焊接而成。螺旋轴的入水头、轴头、采用生铁套，耐磨耐用，提升装置分电动和手动两种。 当固体颗粒大小不同、形状不同、比重不同时它们在液体中的沉降规律是不同的。根据这个原理，螺旋分级机在选矿作业中与球磨机配成闭路循环流程，将合乎粒度大小要求的矿物作为成品从溢流端排放到下段工序，将粗砂送回球磨机中再磨。在重力选矿作业中，螺旋分级机用于分级矿砂和细泥。在洗矿作业中，螺旋分级机用于矿石的脱泥。此外螺旋分级机还可以用于砂石的脱水及送料。
二、螺旋分级机的工作原理
螺旋分级机是借助于固体粒大小不同，比重不同，因而在液体中的沉降速度不同的原理，细矿粒浮游在水中成溢流出，粗矿粒沉于槽底。由螺旋推向上部排出，来进行机械分级的一种分级设备，能把磨机内磨出的料粉级于过滤，然后把粗料利用螺旋片旋入磨机进料口，把过滤出的细料从溢流管子排出。该机底座采用槽钢，机体采用钢板焊接而成。螺旋轴的入水头、轴头、采用生铁套，耐磨耐用，提升装置分电动和手动两种.
分级机工作原理
三、分级机主要构造
螺旋分级机的结构，半圆形水槽，由钢板和型钢焊成，槽体中部侧壁上有进料口，槽体上端的下部有返砂口。槽体下端的底部有放水阀，此阀在正常工作时关闭，而在出故障等特殊情况下打开放出矿浆。槽内装有纵向空心轴，轴上以卡箍方式装有与螺旋导角相适应的支板架，上面固定有左右螺旋叶片，其螺旋机构多采用双头等螺距螺旋，并在叶片边缘装有耐磨衬板。螺旋转动，一方面搅拌矿浆使轻细颗粒浮起，同时把沉于槽底的粗重颗粒向上端排送。空心轴通常用无缝钢管制成，或用长钢板卷成形成后焊接而成。空心轴上下两端焊有轴颈，上端支撑在可转动的十字形轴头内，下端支撑在下部支座中。十字形轴头支座两侧的轴头支撑在传动架上，既可使螺旋轴作旋转运动，又可作升降运动。 螺旋分级机的螺旋轴通过电动机、减速器、圆柱齿轮和圆锥齿轮副传动，传动装置在设备上端。由于停车后沉砂会将螺旋叶片埋住而造成起动困难，因而设有螺旋轴升降机构，即由一台电动机通过减速器和一对圆锥齿轮带动丝杠使轴升降。此外，在动转时若粗砂沉淀层过厚造成螺旋轴旋转困难，也可将其略为升起，以防止叶片等机件损坏。 螺旋分级机的下端的轴承支座由于长时间浸没于矿浆中，因此需要良好的密封装置。过去常用三种密封装置：机械密封滚动轴承支座、压力水封树脂瓦滑动轴承支座和压力水封橡胶轴衬。这些结构型式的密封性能都不甚理想，后来对机械密封滚动轴承支座进行了改进，采用了盘根迷宫式和高压干油联合密封型式，从而改善了密封性能，使轴承使用寿命延长到一年左右
1、外形尺寸：可按客户要求定制。２、分为四级：分别是：24-27mm，27-30mm，30-33mm，?33mm，实际开孔尺寸：四号出料口27mm，三号出料口30 mm，二号出料口33 mm。３、本机采用无极调速。４、本机带进出料斗，支脚带万向轮及固定支脚。5、物料接触部为不锈钢３０４材料。6、滚筒直径800mm。7、滚筒内壁及出料口抛光，尽量消除水过机械伤。8、出料口与地面的高度为450mm。9、滚筒的倾斜角度可以调节。
四、分级机技术参数
|
型号 |
螺旋直径(mm) |
水槽长度(mm) |
螺旋转速(r/min) |
生产能力 (t/d) |
电机功率(kw) |
重量 (t) |
||
|
返沙 |
溢流 |
传动 |
提升 |
|||||
|
FG7.5 |
750 |
5500 |
6-10 |
340-570 |
65 |
3.0 |
手动 |
2.7 |
|
FG10 |
1000 |
6500 |
5.0-8.0 |
675-1080 |
110 |
4 |
手动 |
4.43 |
|
FG12 |
1200 |
6500 |
5.0-8.0 |
1170-1870 |
155 |
5.5 |
1.5 |
8.7 |
|
FG15 |
1500 |
8400 |
4.0-6.0 |
1830-2740 |
235 |
7.5 |
2.2 |
12.5 |
|
FG20 |
2000 |
8400 |
4.0-6.0 |
3240-5400 |
400 |
11 |
2.8 |
20.5 |
|
FG24 |
2400 |
9210 |
3.6 |
4650-7450 |
580 |
15 |
3.0 |
25.6 |
|
FG30 |
3000 |
1250 |
3.2 |
11625 |
890 |
22 |
4.0 |
37.7 |
|
2FG12 |
1200 |
6500 |
5.0-8.0 |
2340-3740 |
310 |
5.5×2 |
1.5×2 |
14.0 |
|
2FG15 |
1500 |
8400 |
4-6.0 |
3660-5480 |
470 |
7.5×2 |
1.5×2 |
21.1 |
|
2FG20 |
2000 |
8400 |
3.0-5.5 |
7780-11800 |
800 |
11×2 |
2.8×2 |
36.5 |
|
2FG24 |
2400 |
9210 |
3.6 |
13600 |
1160 |
15×2 |
3×2 |
46.8 |
|
2FG30 |
3000 |
12500 |
2.0-3.2 |
14600-23400 |
1785 |
22×2 |
4×2 |
73.0 |
五、螺旋分级机的安装与试车
机械设备安装的好坏，试车的有无，不仅反映在生产是否正常，更重要的是直接影响到机械设备的使用寿命。在这个社会里，不管是什么，都需要保养，机器也不例外，当然也包括螺旋分级机。 一、安装 机器经检查无损伤、螺钉无松动，即可安装。分级机应牢靠地安装在浇注好的混凝土的基础上。基础设计应具有很好的支撑作用，尽量减少对螺钉的剪切力。螺旋分级机安装的具体内容如下11点：
1、螺旋分级机安装前必须将机器零部件清洗干净，各润滑管路要畅通清洁。
2、检查各零部件是否齐全，有无损伤，以及安装工具准备情况，然后才能进行螺旋分级机安装工作。
3、根据螺旋分级机安装图、基础设计图，检查位置，尺寸及斜支座与地脚螺栓或预埋钢板连接紧固情况。
4、Φ1500mm以下的单、双螺旋分级机，水槽已在制造厂总装焊接成一体，可直接安装在基础上，核证其倾斜角、尺寸无误后，就可焊接。
5、Φ2000mm以上的单、双螺旋分级机，水槽在安装现场进行总装焯接，其安装顺序如下：
①先将水槽纵梁（工字钢）和斜支座点焊上，横梁和纵梁用螺栓固定好，校正位置、尺寸、倾斜角度，然后进行焊接。
②水槽左右侧壁安装在纵梁上，两端与端壁相连接，用螺栓固定好，校正其倾斜角及尺寸后进行焊接，水槽组装接口错位应不大于壁厚的10%
③将升降架的立柱（工字钢）按图纸尺寸位置用螺栓固定好，再与侧壁、纵梁、横梁焊接，同时将升降机架（升降装置可先安装在机架上）与水立柱固定焊接。
6、将传动机架（传动装置已安装在机架上〕与水槽纵梁按图纸要求校正位置用螺栓固定后进行焊接。
7、Φ2000以上的单、双螺旋分级机应安装上大油槽，小油槽找正位置后固定。
8、将螺旋（左、右）和下部支座安装在机座和水槽内。
9、将手动集中润滑装置安装上。
10、将下部支座与升降装置连接安装好。
11、螺旋分级机安装各部位允许偏差及检验方法应符合河南固德机械公司的相关规定，如下
螺旋分级机安装的允许偏差表
六、螺旋分级机技术操作与维护保养规程
一、技术操作
（一）运转条件：
1、任何部位的油不许落在分级机槽内。
2、各部轴承和减速机润滑状态良好，不易加油处应以油管引到方便处加油。
3、给矿口处必须安装金属网防止铁球流入。
4、联轴器、皮带、开式齿轮处须有牢固可靠的防护罩，电器设施灵敏可靠。
（二）开车前的检查、开车顺序及注意事项
1、设备检查由运转工负责，发现问题及时处理，重大问题应报请有关领导后方可处理并详细记入运转记录中；
2、检查部位及内容：
（1）润滑系统：
检查减速箱油量及开式齿轮润滑脂是否充足。
检查各轴承加油装置的给油情况。
（2）机体各部：
检查各部螺丝及键是否松动；
检查皮带松紧程度；
检查螺旋叶片是否松动，是否磨损过大。
（3）电器装置：
检查电器开关及限位开关是否完好。
3、检查无误并与前后岗位联系后，方可启动顺序如下：
（1）切入电源，按下启动按钮；
（2）注意有无异常变化；
（3）打开水门开关。
4、严禁螺旋叶片被矿砂埋没时启动，如被埋住，可用提升装置将螺旋部分提起；启动后再徐徐放到规定位置。
5、工作中不准擅离工作岗位，或将设备交他人代管。
6、启动后不得用手等触摸旋转部分和随意移动防护罩。
7、严禁湿手操纵电器开关等。
（三）运行中的维护及重点检查内容
运行中应经常检查以下各部，并将结果详细记入运转记录中。
1、各部轴承。
检查各轴承温度不得超过70℃；
个个加油点是否清洁，给油情况是否正常。
2、机体各部：
各部螺栓有无松动；
检查有否异常振动及响声。
3、电动机：
温升不得超过60℃，有否异常响声，振动及气味。
（四）停车的操作顺序及注意事项：
1、接到停车通知后，按下列停车次序进行。
（1）挡住分级机返砂槽。
（2）停止给水。
（3）待槽内矿砂全部排完后，按下停止按钮停车。
（4）停车后应将螺旋部分提出矿砂面。
2、无通知停电或发生故障时，立即按下停止按钮，并停止给水。
3、电器发生故障时应立即切断电源，并通知电工检修，不得擅自进行处理。
（五）可能发生的故障、原因及清除方法
|
故障现象 |
故障原因 |
清除方法 |
|
负荷过大 有异常振和响声 |
1.返砂量过大 2.叶片松动 3.槽内掉进硬杂物等 4.各部轴承润滑不良或损坏 5.机架松动或偏斜 6.螺旋主轴弯曲或断裂 |
1.调整 2.紧固或更换 3.停车清理 4.加强润滑或更换 5.紧固或调整 6.补强修复或更换 |
|
齿轮响声 过大 |
1.轴承间隙大或磨损严重 2.齿轮磨损严重或加工质量差 3.齿轮键松动 |
1.调整或更换 2.更换 3.紧固或换键 |
|
轴承温度 过高，减 速箱发热 |
1.缺油或油质不良 2.轴承间隙不对或损坏 3.轴承按装偏斜 4.皮带过紧 5.齿轮啮合间隙过小或过大 |
1.加油或换油 2.调整或更换 3.重新装配 4.调整 5.修整或更换 |
二、维护保养规程
（一）定期检查维护。
|
序号 |
检查维护部位 |
检查维护内容 |
维护标准 |
周期 |
负责工种 |
|
1 |
螺旋主 轴部分 |
1.螺旋叶片检查与更换 2.下轴承部件修理与更换 3.主轴上轴承检查 |
1.减薄不大于原厚的1/3，半径磨损不大于15mm 2.最大间隙不大于0.8mm～1.2mm 3.最大间隙不大于1mm |
30～45天 3～6个月 6个月 |
运转工 钳工 钳工 |
|
2 |
减速箱 |
齿轮与轴承的检查与更换 |
按通用标准 |
1年 |
钳工 |
|
3 |
开式齿轮 |
检查与更换 |
按通用标准 |
6个月 |
钳工 |
|
4 |
电动机 |
1.轴承检查与更换 2.各部线头及接点 |
|
1年 6个月 |
电钳工 电工 |
（二）润滑工作
|
序号 |
润滑 部位 |
润滑 方式 |
润滑油种类 |
周期 |
负责 工种 |
|
|
加油 |
换油 |
|||||
|
1 |
主轴 轴承 |
油杯 |
钙基润滑脂滴点T=90℃ |
每班 二次 |
|
运转工 |
|
2 |
减速箱 |
油浴 |
45＃机械油粘度 э50=5.24～7.07 |
每天 |
6个月 |
运转工 |
|
3 |
各联动 关节 |
油杯 |
钙基润滑脂滴点 T=90℃ |
每班 二次 |
|
运转工 |
|
4 |
开式 齿轮 |
涂抹 |
二流化钼膏剂或 钙基润滑脂 |
每班 |
6个月 |
运转工 |
|
5 |
电机 轴承 |
|
钙基润滑脂滴点 T=90℃ |
|
6个月 |
电钳工 |
|
6 |
提升 机构 |
丝杠涂抹减速机油浴 |
钙基润滑脂滴点 T=90℃ 45＃机械油粘度 э50=5.24～7.07 |
10天 |
1年 |
运转工 |
（三）定期清扫由运转工负责：
1、经常保持电机及减速机外表的清洁无油灰。
2、保持周围环境的清洁无杂物。
3、停车后用水冲净叶片上的矿砂，清扫皮带轮上的油及灰尘，并清扫平时所不能清扫之部位。
增值电信业务经营许可证：B2-20170012
