钣金零部件作为定制化产品的代表，具有多品种、小批量、结构材质组合多样等特点。传统管理方式依赖人工，从计划到生产均需人工全程跟进，存在物料状态更新滞后、生产进度不明、原材料管理易失控等问题，各工序均以纸质订单形式进行工序间传递，存在明细制作错记、漏记等现象。同时，生产过程涉及工序流程多以及设备种类复杂，各机台大多呈离散型分布，数据信息量大，生产管理难度大不利于实现JIT生产模式。

为改变钣金零部件生产管理的低效率，钢易智企结合钣金加工车间生产背景，对钣金加工车间的生产过程进行生产管理信息化研究，实现将生产订单以及预估材料信息自动下载并导入，通过三级排产和各工序报工，实现上下游工序有效对接和订单生产进度跟踪，通过各工序报工管理、进度查询等实现生产全程可视可控，减少沟通成本，保证交期。

钢易智企生产管理软件能够在多移动终端（手机、pad、电脑）同步使用，由操作员工对各订单零件的生产情况进行开工、报工、完工操作，所有信息将在数据看板进行集成显示，实现全流程的信息化管理与历史信息追溯。

计划到生产过程构建

钢易智企生产管理系统在钣金零部件的计划生产过程中，首先会根据订单导出所需的生产计划，并自动将其分解到各个车间。随后，系统按照订单的上线时间顺序，将它们匹配到相应的生产线。

通过物料的编码，系统能够导出对应的加工工艺，并根据工艺要求确定适用的加工设备。接着，生产管理系统利用预设的设备标准产能数据，与订单所需的产能配置数据进行匹配，从而实现生产机台的自动任务分配。

借助钢易智企生产管理系统，可以实时监控原材料、零件半成品及成品的领取及生产进程，并对过程中出现的异常情况进行协调处理，确保订单从起始到车间最终出库配送的整个过程都得到有效的管理和控制。

计划到生产管理实现

从计划到生产包括以下功能:

(1)订单自动获取。订单数据自动对接导入和 BOM物料清单展开。

(2)零件参数管理。BOM材料数据表展开后，得到的信息包数据，系统按照订单时间进行计划排程。

(4)订单自动排程。系统通过产能分析对各设备进行订单排程，并在看板展示计划订单所有物料的原材料使用清单。

(5)订单过程管理。系统排产到对应工序的工作中心后，若出现异常设备则由对应区域管理人员手动进行二次派发。

(6)数据看板管理。数据看板主要包括订单的生产进度展示、各工序的计划完成率以及各工序的合格率、异常状态管理等信息。

质量管理在车间生产中至关重要，有助于车间对零件质量实施全面把控。通过定期的数据分析，我们能从源头上指导车间的生产过程，实现质量预防与管理。

钢易智企能够在实际生产过程中，每当操作人员完成报工时，系统会自动通知质检人员。质检人员需对次品进行确认，并根据情况选择返修或报废。同时，他们还需分析次品产生的原因，按照标准化要求填报，并将相关数据更新至系统的质量管理板块。

系统会自动统计各工序的良品与次品数量，并为每种零件的唯一物料编码建立质量信息库。通过核对工位信息和产品信息，系统能够利用大量基础数据对质量问题进行深入分析，并生成定期的质量异常问题分析报告及相关数据报表，为质量管理提供有力支持。

钢易智企生产管理系统针对钣金车间在计划生产和质量方面的需求，进行了精准的开发与应用。系统根据交货期和加工周期进行科学的排程，并将生产计划直接下发至相关设备。同时，系统能够实现订单追溯，从而优化设备的订单排产。这不仅有效减少了生产过程中的加工质量异常，还能对零件生产进度进行实时管控。

通过钢易智企生产管理系统的应用，大大改善了钣金车间生产过程的资源组织和管理效率。此外，系统为持续优化车间各类资源的配置提供了宝贵的数据参考，有助于提升车间的整体制造水平，实现更高效、更精准的生产管理。