邯宝冷轧厂酸轧车间紧紧围绕“双200”挖潜任务，结合工序特点，系统完善了超高强钢生产控制方案，制定了优化拉矫机控制参数、提升带钢一次焊接成功率、开发超大凸度超高强钢专用辊形和轧制参数二级参数固化等7项措施，保障超高强钢的生产和质量稳定性。6月份，酸轧线超高强钢生产突破1.47万吨，同比提升18.25%。

精细化组织超高强钢生产，保证生产效果。该车间每次生产前详细告知作业人员工作内容和控制标准。原料卷入库后，实施定置存放，统一检查外观质量。磨辊间依据原料卷下线时间、备料量提前组织筹划生产所需的专项用辊。所有备辊采取二级检查机制，通过磨削参数优化和标准化作业培训，实现轧辊磨削一次合格率达到98%以上，同比提升3%。技术人员根据产线检查项目清单对各段工艺参数、质量设备运行状态、原料卷凸度和卷取温度等项目进行一一确认，确保原料卷满足上线要求。

持续优化超高强钢生产方案，保证生产稳定。该车间每次生产前，对产前准备、生产跟踪、异常情况处理等方面进行统计、分析。根据超高强钢钢种、宽度、轧辊辊径对轧制力的影响，依据轧制力生产需求，对轧辊使用状态进行梳理，调整轧辊配置，完成超高强钢生产用辊的准备工作。通过模拟轧制超高强钢，优化轧制压下规程，同时将不同钢种高强钢生产关键数据，如张力、弯串辊等维护到控制模型，确保超高强钢稳定轧制。针对超高强钢焊缝在轧机断带的问题，酸轧焊机采取后加热的方式解决，并根据不同的厚度制定后加热功率参数，维护到二级控制模型，同时修订钢种过渡工艺，减少980MPa级别以上超高强钢轧机变形区断带。

加强超高强钢生产过程跟踪，确保下线质量。该车间组织技术人员全程跟踪超高强钢生产过程，严格监督入口焊接、带钢拉矫、酸洗控制、稳定轧制和板形补偿等各工序生产工作，保证下线产品质量控制良好。6月份，酸轧线超高钢质量合格率达到99%以上。

关键词：原料卷,轧机,轧辊